금속절단 기술 및 공구 개발 현황

금속절단 기술 및 공구 개발 현황

20세기 중반 이후 마이크로일렉트로닉스, 정보기술, 재료과학 등 과학기술의 비약적인 성과와 공학적 진보의 가속화로 인해 제조 및 제조기술의 급속한 발전이 촉진되었다. 20세기 말에는 놀라운 성과를 거두었다. 이러한 진전은 세계 경제 발전에 크게 기여했으며 세계 경제의 엔진으로 평가받고 있습니다.

이 역사를 요약하고 인간 사회, 경제 및 문명의 발전을 검토하면서 정부는 제조업의 중요성에 대해 새로운 이해를 갖게 되었습니다. 첨단 기술과 신흥 산업이 경제를 크게 촉진한 오늘날에도 제조업은 여전히 국가 경제입니다. 그리고 종합적인 힘의 기초입니다. 제조업에 관심을 갖고 발전을 가속화하는 것은 이미 세계의 강국이 되었으며 특히 중국과 같은 개발도상국에서는 제조업과 제조업 기술 발전에 희소한 기회와 새로운 도전을 안겨주었다.

이 기간 동안 제조기술의 기초기술인 금속절삭기술도 급속도로 발전하여 고속절삭의 발전, 새로운 절단공정 및 가공방법의 개발, 완전한 가공기술의 제공 등을 특징으로 하는 새로운 발전단계에 진입하였다. 이는 CNC 공작기계, 제어 시스템, 공구 재료, 코팅 기술, 공구 구조 및 기타 기술의 포괄적인 발전을 포함하여 제조 기술의 포괄적인 발전과 혁신을 기반으로 합니다. 회사가 생산한 종합적인 효과는 절단 기술의 전반적인 발전을 촉진했습니다. 전반적인 수준을 새로운 수준으로 끌어 올리십시오. 이 높이의 주요 특징과 기술적 특징은 높은 절단 속도(표 1)이며, 이는 절단 공정을 고속 절단의 새로운 단계로 표시합니다.

지금까지 고속절단은 첨단제조기술의 중요한 부분이자 중요한 상징이 되어 제조산업, 자동차산업, 항공우주산업, 금형산업 및 기타 주요 산업 분야의 핵심 기술이 되었습니다. 산업화된 국가에서는 고속 절단이 실용적인 신기술이 되었습니다. 고속 절단 신기술의 적극적인 개발 및 적용은 기업이 가공 효율성과 제품 품질을 향상시키고, 제조 비용을 절감하며, 리드 타임을 단축하고 경쟁력을 향상시키는 중요한 조치가 되었습니다. 상당한 기술적, 경제적 이점. 따라서 고속절단기술로 대표되는 첨단절단기술의 개발과 적용을 가속화하는 것은 제조 및 제조기술의 다양한 분야에서 각국의 공감대가 되고 있다.

절삭기술 및 공구 개발 현황

첫째, 고속절단 등 신기술을 개발해 가공효율을 높였다.

고속 절단은 새로운 절단 공정으로 독특한 장점을 제공합니다. 우선, 절단 효율이 크게 향상되었습니다. 자동차 엔진의 5개 부품 가공을 예로 들면, 알루미늄 합금 실린더 헤드 가공용 PCD 평면 밀링 커터 등 지난 10여년 동안 생산 효율성이 약 1~2배 향상되었습니다. 밀링 속도는 4021m/min에 도달했고 이송 속도는 5670mm/min으로 1990년대 초 중국에 도입된 생산 라인에 비해 두 배 증가했습니다. 예를 들어, 회주철 실린더 정삭용 CBN 평면 밀링 커터는 밀링 속도가 2000m/분으로 기존 초경 평면 밀링 커터보다 10배 빠릅니다. 둘째, 고속 절단은 제품 품질 향상, 제조 비용 절감, 리드 타임 단축에도 도움이 됩니다. 또한, 고속절삭기술을 바탕으로 건식절삭(준건식절단, 미세윤활절단), 하드절삭(자동차연삭, 밀링, 연삭) 등의 신기술이 개발되어 가공효율을 향상시킬 뿐만 아니라 전통을 변화시키고 있습니다. 다양한 절단 작업의 경계, 절단 제조의 새로운 시대 창조 "녹색 제조". 하드커팅 기술은 자동차 기어 내부 홀 가공과 경화금형 가공에 있어 효율성이 높은 새로운 공정으로 자리 잡았습니다. 그림 1은 65HRC 가공용 금형을 보여줍니다.

동시에, 고속 절삭 기술의 엄청난 발전 잠재력을 반영하여 다양한 가공 요구 사항에 따라 높은 이송률을 갖춘 고효율 가공 공정 또는 고생산성 가공 공정(HPM, HSM)이 등장했습니다.

둘째, 초경합금 소재를 기반으로 한 다양한 공구 소재의 성능이 종합적으로 향상되었습니다.

초경합금의 성능은 지속적으로 향상되고 적용 표면이 확대되어 절단용 주요 공구 재료가 되어 절단 효율성 향상을 촉진하는 데 중요한 역할을 합니다. 첫 번째는 초경합금 소재의 강도와 인성을 크게 향상시키는 세립, 초미립 경질합금 소재의 개발입니다. 그것으로 만든 전체 경질 합금 도구, 특히 범용 대형 및 중형 드릴 비트. 엔드밀, 탭 등의 공구는 기존의 고속도강 공구를 대체하여 절삭 속도와 가공 효율을 몇 배나 향상시킵니다. 얼굴이 큰 범용 공구가 고속 절단 범위에 들어가고 절단 공정이 완전히 시작됩니다. 고속 절단 단계의 절반이 놓여졌습니다. 현재 전체 솔리드 초경 공구는 국내외 공구 회사의 일상적인 제품이되었으며 전체 절삭 가공 수준이 향상됨에 따라 점점 더 널리 사용될 것입니다. 현재 국내 Hunan Diamond Carbide Tools Co., Ltd., Shanghai Tool Factory Co., Ltd., Siping Xinggong Cutting Tool Co., Ltd. 및 기타 기업에서는 후난 그림 2와 같이 솔리드 초경 엔드밀, 탭, 드릴 및 기타 제품을 생산할 수도 있습니다. Diamond Carbide가 생산하는 고체 초경 공구. 뿐만 아니라 고체 초경은 일부 복잡한 성형 공구에도 사용됩니다. 둘째, 초경합금 가압 소결과 같은 새로운 공정의 개발 및 사용으로 초경합금의 본질적인 품질이 향상되었습니다. 다양한 가공 요구에 맞는 특수 등급을 개발하고 초경합금의 성능을 더욱 향상시켰습니다. 화학적으로 코팅된 초경합금 인서트 재종의 모재의 경우 소성 변형에 대한 저항성이 우수하고 표면이 견고한 등급 초경합금이 개발되어 코팅된 초경합금 인서트의 절삭 성능과 적용 범위가 향상되었습니다.

세라믹 및 서멧 공구 재료의 다양성이 증가하고 강도와 인성이 향상되었으며 응용 분야와 가공 범위가 확대되었으며 강철 및 주철의 정삭 및 반정삭에서 경질 합금이 대체되어 가공 효율성과 제품 품질이 향상되었습니다. 현재 이러한 공구 재료는 단일품, 소량 생산뿐만 아니라 조립 라인의 대량 생산에도 사용할 수 있으며 가격이 저렴하기 때문에 건식 절단 및 하드 절단에 선호되는 공구로 사용할 수 있습니다.

PCD 및 CBN 초경 공구 소재의 인성과 제조 공정 개선으로 응용 분야가 확대되었습니다. CBN을 소재로 한 실린더 보링공구는 자동생산라인은 물론 주철 가공, 담금질 철물 가공에도 사용되고 있으며 정삭분야에서 준정삭 분야까지 확대되어 절삭효율이 크게 향상되었습니다. 알루미늄 합금은 항공우주 산업과 자동차 산업에서 중요한 소재입니다. 알루미늄 합금의 고효율 가공은 이 두 산업 분야의 핵심 기술입니다. 현재는 PCD를 소재로 한 다양한 고성능 공구의 폭넓은 적용으로 인해 절삭 효율이 최고 수준으로 크게 향상되었습니다. 절단 속도는 7000m/min에 도달했습니다. 제품은 기존 선삭 공구 및 평면 밀링 커터에서 엔드밀, 드릴 비트, 리머, 성형 공구 등으로 확장되었습니다. PCD는 또한 흑연 및 합성 재료와 같은 비금속 재료를 처리하는 데 유일하고 효율적인 도구입니다. CBN 및 PCD 공구의 보급으로 공구의 종류가 더욱 다양해지고 응용분야도 더욱 확대되어 고속, 고효율 가공을 향한 절삭가공의 발전으로 이어질 것으로 예상됩니다.

공구소재 개발에서는 아직도 고속도강 소재의 개발이 거론되고 있다. 고속도강 공구와 초경합금 공구의 판매는 연간 약 5% 감소하지만, 고성능 코발트 고속도강과 분말야금 고속도강의 사용은 증가하고 있다. 이 두 고성능 고속강은 오랜 역사를 가지고 있으며 일반 고속강보다 내마모성, 적색 경도 및 신뢰성이 우수하며 특히 분말 야금 고속강의 성능이 높지만 가격이 높기 때문에 항공 우주 산업에서 어려운 재료를 가공하는 데 사용되었습니다. 절삭 효율 추구와 컨셉 변화로 이러한 고성능 고속도강 공구는 먼저 드릴, 엔드밀, 탭 등 범용 공구와 기어 커터, 브로치 및 기타 정교한 공구 등 자동 라인에 널리 사용됩니다. 향상된 절삭 속도와 가공 품질, 안정적인 사용 및 연장된 공구 수명을 얻었습니다. 최근에는 위에서 언급한 고성능 고속도강으로 제작된 공구가 일반 가공에 확대 적용되어 외국 고속도강 공구의 전통적인 제품이 되었다.

요약하자면, 다양한 공구 재료의 개발에 있어서 초경합금이 주도적인 역할을 하고 있지만, 다른 공구 재료의 성능도 크게 향상되어 각각의 응용 분야가 확대되어 다양한 공구 재료가 형성되고 있습니다. 전체 패턴을 보완하기 위해 서로를 대체하는 고유한 장점과 사용 범위가 있습니다. 공구 소재의 포괄적이고 신속한 개발은 오늘날의 고속, 고효율 금속 절삭의 기반을 마련했다고 할 수 있습니다.

셋째, 코팅은 공구 성능을 향상시키는 핵심 기술이다.

공구의 코팅 기술은 현대 절단 및 절삭 공구 개발에 중요한 역할을 합니다. 특히 최근 몇 년 동안은 창립 이래 매우 빠르게 발전했습니다. 화학적 코팅(CVD)은 여전히 ​​인덱서블 인서트의 주요 코팅 공정입니다. 중온 CVD, 후막 산화알루미늄, 전이층 등 새로운 공정이 개발되었습니다. 모재의 개선을 바탕으로 CVD 코팅에 대한 내성을 강화하였습니다. 마모와 인성이 모두 향상되었습니다. CVD 다이아몬드 코팅도 진전을 이루며 코팅의 표면 조도를 향상시키고 실용화 단계에 진입했습니다. 현재 외래 초경 인덱서블 인서트의 코팅 비율은 70% 이상에 도달했습니다. 이 기간 동안 특히 물리적 코팅(PVD)의 발전이 눈에 띄게 진행되었으며, 로 구조, 공정, 자동 제어 등에서 상당한 진전이 이루어졌으며, 고속 절단, 건식 절단, 하드 절단에 적합한 내열성뿐만 아니라 개발되었습니다. 전반적인 성능이 향상된 Super TiAlN, TiAlCN 범용 코팅과 DLC, W/C 마찰 방지 코팅과 같은 우수한 코팅과 코팅 구조 혁신을 통해 나노 및 다층 구조를 개발하고 코팅 경도 및 인성을 향상시킵니다. 표 2는 스위스 회사 PLATIT의 최신 코팅을 보여줍니다.

PVD 코팅 기술의 새로운 개발은 도구 성능 향상을 위한 코팅 기술의 큰 잠재력과 고유한 이점을 보여줍니다. 코팅 공정 매개변수의 제어와 대상 및 반응 가스의 조정을 통해 새로운 코팅을 개발할 수 있습니다. 처리 다양성의 요구를 충족시키기 위해 도구 성능을 개선하고 향상시키는 빠르고 좋은 기술이며 적용 가능성이 매우 넓습니다.

넷째, 도구 구조의 혁신은 전통적인 표준 도구의 모습과 단일 기능을 변화시켰습니다.

제조업의 급속한 발전과 함께 자동차 산업, 항공우주 산업, 금형 산업 등 핵심 산업에서는 절단 가공에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하고 인덱서블 도구의 지속적인 개발을 촉진했습니다. 자동차 산업 조립 라인을 위해 개발된 특수 공구 세트는 주문형 공구 공급 및 "밀폐형 제작"이라는 전통적인 관행을 깨고 혁신적인 가공 기술, 가공 효율성 향상 및 투자 절감을 위한 중요한 기술 요소가 되어 새로운 역할을 수행하고 있습니다. 그림 3은 WIDIA의 새로운 크랭크샤프트 가공 공정을 위한 고속 밀링 커터입니다.

금형 산업은 고효율, 단일품, 소량 생산, 금형 재료의 높은 경도, 가공이 까다롭고 형상이 복잡하며 금속 제거량이 많고 납기가 짧은 것이 특징이며 기능성 평면 밀링 커터, 다양한 볼 엔드 밀링 커터, 모듈형 엔드밀 시스템, 보링 및 밀링 커터, 대형 피드 밀링 커터 등과 같은 인덱서블 공구 구조 혁신의 강력한 원동력이 됩니다. 1990년대 이후 절삭 가공의 발전을 되돌아보면 금형 산업은 여전히 새로운 고속절삭, 하드절삭, 건식절삭의 탄생지.

대형 알루미늄 합금 부품을 효율적으로 가공하기 위한 항공우주 산업의 요구를 충족하기 위해 새로운 고속 알루미늄 합금 페이스 밀링 커터 및 기타 공구가 개발되었습니다. 그림 4는 최대 속도 24000r/min 및 절삭 속도를 갖춘 Sandvik의 고속 평면 밀링 커터입니다. 분당 6000m 입니다.

동시에 터닝을 위한 고효율 블리스터 블레이드, 전방 코너가 있는 복잡한 크기의 밀링 커터 블레이드, 볼 엔드 엔드밀 블레이드, 고속 스매싱 방지 블레이드 등 인덱서블 인서트를 위한 새로운 구조가 등장했습니다. 밀링 커터 블레이드 등.

5축 연결 CNC 공구 연삭기의 기능이 향상되고 응용이 대중화됨에 따라 엔드밀 및 드릴 비트와 같은 표준 범용 공구의 기하학적 매개변수가 더욱 다양해졌으며 이는 기존 표준 공구의 기존 패턴을 변경하고 다양한 가공 재료 및 가공 조건에 적응할 수 있어 절삭 성능이 그에 따라 향상되었습니다. 일부 혁신적인 구조는 부등 헬릭스 앵글 엔드밀과 같은 새로운 절삭 효과도 생성합니다. 표준 엔드밀과 비교하여 부등 헬릭스 앵글 엔드밀은 공구 진동을 효과적으로 억제하고 가공 마무리를 개선하며 툴링을 늘릴 수 있습니다. 절단 깊이 및 이송 속도. 예를 들어, 다양한 드릴 팁 유형과 다양한 홈 유형의 다양한 초경 드릴, 그림 5는 다양한 재료에 적용하기 위해 Shanghai Tool Works Co., Ltd.에서 도입한 다양한 드릴 비트와 다양한 드릴 팁 연삭 형태입니다. 초경 탭과 초경 나사 밀링 커터의 개발로 나사 가공 효율이 고속 절삭 수준으로 향상되었습니다. 특히, 초경 나사 밀링 커터는 가공 효율이 높을 뿐만 아니라 활용도가 높아 공구 비용을 절감할 수 있습니다.

다섯째, 지원기술의 급속한 발전이다.

절단 기술은 절단 기술의 발전과 함께 점차적으로 발전하고 있습니다. 현대 절삭 기술에서 없어서는 안될 부분으로 공구 홀더와 공작 기계 스핀들 사이를 포함하여 절삭 기술과 공구의 급속한 발전을 유지하고 있습니다. 연결 방법, 공구 홀더의 공구 클램핑, 공구 시스템 균형 및 공구 관리.

양면 중공 중공 테이퍼 생크(HSK) 공작 기계-공구 인터페이스는 우수한 연결 강성, 높은 위치 정확도, 짧은 로딩 및 언로딩 시간 등의 장점을 가지고 있습니다. 기술 홍보가 점점 더 광범위하게 사용되었습니다(그림 6). 이 공구 홀더의 구조는 공식적인 국제 표준이 되었으며 많은 공작 기계 제조업체에서 채택되었습니다. HSK 스핀들 인터페이스와 공구 시스템을 갖춘 고속 머시닝 센터 또는 HSK 공구 홀더가 있는 통합 공구를 도입했습니다. 이 새로운 유형의 도구 홀더는 강력한 활력과 좋은 사용 가능성을 제공합니다. 동시에 일부 회사에서는 Sandvik의 Capto 생크, Kennametal의 KM 생크 등 HSK와 유사한 생크 구조를 개발했습니다. 최근에는 고속 가공을 위한 기존 공작 기계의 요구 사항을 수용하기 위해 양면 접촉 또는 심지어 3개의 접촉을 위한 7:24 인터페이스도 있었습니다.

고속 회전 공구를 사용하면 공구 클램핑에 대한 새로운 요구 사항도 발생합니다. 높은 클램핑 정밀도, 반경방향 런아웃

또한 고속 회전 공구에는 균형 및 안전 요구 사항이 있습니다. 제조 및 조립 오류로 인한 구조적 비대칭이나 편심으로 인해 회전 중심과 고속 회전 사이의 불균형이 발생합니다. 주기적인 반경 방향 힘은 스핀들의 베어링 시스템은 물론 기계의 다른 부분에도 작용하여 가공 품질, 공구 수명 및 기계 성능에 영향을 미칩니다. 이를 위해 고속 회전 공구의 허용되는 불균형 및 고속 사용이 지정됩니다. 공구 제조업체는 스핀들에 로드하기 전에 고속 절삭을 위한 다양한 조정 가능한 균형 공구 또는 회전 공구 및 공구 시스템을 개발했습니다. 불균형을 특정 범위로 제한하기 위해 동적 균형 기계의 균형을 유지합니다. 새로운 온라인 자동 밸런싱 기술은 공구가 스핀들에 로딩된 후 발생하는 불균형(편심)량을 줄이기 위해 로터 시스템인 스핀들, 생크 및 공구의 균형을 작동 속도로 조절합니다.

고속 절삭에서는 공구 속도가 10,000~20000r/min 또는 그 이상입니다. 이때, 블레이드 본체와 블레이드 및 블레이드의 클램핑 부분에는 큰 원심력이 작용하게 된다. 회전 속도가 특정 임계값에 도달하면 충분합니다. 칼날이 빠지거나, 클램핑 나사가 부러지거나, 심지어 본체 전체가 부러지는 경우도 있습니다. 이러한 상황이 발생할 경우 장비나 개인의 부상으로 인해 사고가 발생할 수 있으므로 고속절단 기술을 예방하는 것이 필수입니다. 이를 위해 독일은 공구의 설계, 테스트, 사용 및 균형 품질에 대해 엄격한 규정을 적용하는 고속 회전 공구에 대한 안전 사양을 개발했습니다. 이 사양은 유럽 표준이자 국제 표준이 되었습니다.

데이터에 따르면 도구의 직접 비용은 제조 비용의 2%~4%에 불과한 반면 도구 사용 및 관리 비용은 12% 이상입니다. 과학적인 도구 관리를 통해 사용자는 상당한 도구 비용을 절감하고 제조 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 공구 관리 기술과 관련 소프트웨어 및 하드웨어의 개발은 공구 제조사의 사업 범위가 되었으며, 단순한 공구 물류 관리부터 공구 조달, 식별, 보관, 현장 서비스, 공구 재연마, 공정 개선, 프로젝트 개발 등 모든 공구 사업의 패키지 계약에 이르기까지 다양한 형태의 공구 관리 서비스를 사용자에게 제공합니다. 사용자 기업은 이러한 특화된 사회 서비스를 활용하고 높은 수준의 절삭 가공을 유지하며 핵심 기술 개발에 집중하여 경제적, 기술적 이중 수확을 달성할 수 있습니다.

여섯째, 공구산업의 새로운 비즈니스 모델이다.

절삭 기술의 발전으로 공구 산업은 작동 메커니즘에 혁명을 일으키고 있습니다. 점점 더 새로운 생산 모델과 새로운 공작물 재료에 직면하여 "공구"는 더 이상 단순한 제품이 아닙니다. 일단 판매되면 공정이나 라인 가공 기술을 최적화하기 위한 중요한 공정 요소입니다. 공구 제조업체는 사용자에게 완벽한 가공 기술을 제공하여 사용자가 가공 효율성, 제품 품질 향상 및 제조 비용 절감이라는 목표를 달성할 수 있도록 돕는 것이 외국 공구 제조업체의 사업 개발 방향이자 사업 목적이 되었습니다. 현재 공구 제조업체는 '사용자 서비스', '솔루션 제공' 등 다양한 형태의 비즈니스 서비스를 통해 공구 산업을 더 높은 발전 단계로 끌어올렸습니다. 외국 공구 제조업체의 이러한 관행은 제조 산업의 발전에 도움이 되며 사용자에게 더 많은 혜택을 제공하고 사용자로부터 환영받는다는 사실이 입증되었습니다.

중국 제조업 발전을 가속화하기 위해 첨단 절단 기술 적용

중국공산당 제16차 전국대표대회에서는 전면적으로 소강사회를 건설하고 새로운 산업화를 실현할 임무를 제시했습니다. 이는 제조업 강국에서 제조업 강국으로의 중국 전진의 나팔을 불었다. 절삭공구는 제조기술의 기본기술로서 기본적인 공정장비이다. 이번 역사적인 행진의 첫 번째 위치에 있습니다. 첨단 절단 기술과 절단 도구는 중국의 자동차 산업, 항공 우주 산업, 에너지 산업 및 지원 장비의 발전입니다. 금형 산업의 전제 조건. 이러한 큰 기회에 직면하여 우리는 중국 제조 산업에 봉사하기 위해 첨단 절단 기술과 절단 도구를 최대한 활용해야 합니다.

이에결국 중국의 공구산업은 세계 공구산업과의 통합을 가속화하고 기술 변혁을 통해 첨단 공정 장비와 기술을 도입하며 일류 공구 제품을 개발 및 생산하고 있다. 중국 공구 산업의 두 선봉인 Zhuzhou Cemented Carbide Group과 Shanghai Tool Factory Co., Ltd.는 높은 출발점과 대규모 투자로 기술 변혁을 주도하여 중국의 인덱서블 인서트와 솔리드 초경 공구 제조 기술을 가깝게 만들었습니다. 세계의 고급 수준. 동시에 외국 공구 회사는 제조 비용을 절감하고 서비스 역량을 향상하며 리드 타임을 단축하기 위해 중국 제조 산업의 급속한 발전과 급속한 발전 전망에 직면하여 중국 내 현지화 생산 또는 서비스 속도를 가속화하고 있습니다. 외국 공구 회사의 중국 시장 진출은 우리가 전통 제조 방식을 변화시키기 위해 첨단 공구를 적용하는 데 매우 유리한 조건을 제공한다고 합니다. 우리는 기업의 가공 기술과 경쟁력을 향상시키기 위해 이 유리한 기회를 포착하고 경제 세계화의 과제를 해결하기 위해 첨단 절삭 공구를 적극적으로 채택해야 합니다.

기업이 첨단 절단 기술의 적용을 가속화할 때 각 기업의 상황이 다르고 구체적인 관행도 다르지만 다음 사항을 공통 아이디어로 사용할 수 있습니다.

솔리드 카바이드 공구, 질화규소 세라믹 공구, CBN 및 PCD 공구, 고성능 고속도강 공구 등을 포함한 고성능 공구 재료로 제작된 공구는 특정 생산 상황에 대한 한 종류의 도입으로 단계별 푸시로 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 현재 국내 공구 제조업체도 이러한 공구 제품을 부분적으로 공급할 수 있습니다.

코팅된 도구를 많이 사용하세요. 중국의 코팅 칼 비율은 매우 낮고 홍보 공간이 넓습니다. 가공 조건과 원하는 결과를 얻기 위한 요구 사항에 따라 적절한 코팅 등급을 선택해야 합니다.

인덱싱 가능한 도구의 사용이 강력하게 사용됩니다. 인덱싱 가능한 도구는 수년 동안 중국에서 홍보되었지만 여러 가지 이유로 인해 진전이 충분히 빠르지 않았습니다.

개발이 균형을 이루지 못하고 있습니다. 그러나 이 기간 동안 인덱서블 도구의 기술은 새로운 발전을 이루었고 다양성이 급격히 증가했으며 보다 효율적이고 적용 가능한 방향으로 발전했습니다. 곡선형 엣지 밀링 커터 블레이드, 와이퍼 블레이드가 있는 선삭 인서트 및 범용이 개발되었습니다. 원형 블레이드와 팔각형 블레이드가 좋은 제품은 적용 가능성이 높습니다. 색인화 가능한 도구를 적극적으로 홍보하는 것은 기업의 기술 혁신을 위한 중요한 프로젝트가 되어야 합니다. 그림 7은 Hunan Diamond Cutting Tool Co., Ltd.에서 개발한 곡선 모서리 인서트 밀링 커터입니다.

대규모 생산 라인의 경우 외국 경험에서 배우고, 새로운 공정과 특수 도구를 개발하고, 효율성을 향상하고 비용을 절감하거나, 효율성을 높이고 투자를 줄이기 위해 결합된 도구 집중 프로세스를 개발해야 합니다. 결과를 얻으려면 이러한 작업을 공작 기계 제조업체 및 공구 제조업체와 결합해야 합니다. 이는 선진국에서는 성숙한 관행입니다.

단일 부품 소규모 배치 생산 모드를 사용하는 회사의 경우 내부 냉각 드릴 및 경사면 엔드밀과 같은 효율적인 새 도구를 사용해야 합니다. 둘째, 다기능 범용 커터를 사용할 수 있어 공구 교환 시간을 줄일 수 있습니다. 또한 드릴링, 밀링, 그라인딩 등의 전통적인 프로세스 한계를 깨고 밀링, 드릴링, 밀링, 밀링, 밀링 및 그라인딩 프로세스를 통해 새로운 가공 효과를 달성하는 것도 필요합니다. 또한 공구 관리를 강화하고 재고를 줄이며 공구 비용을 절감합니다.

첨단 절삭 공구와 신기술을 채택할 때 기업은 공구 제조업체와 유통업체의 기술력에 의존하여 사회화의 길을 따라야 합니다. 새로운 피삭재 재료, 공구 재료 및 코팅 등급의 현재 상황에는 수천 가지 유형의 공구가 있습니다. 전문가의 도움을 받아야만 올바른 도구를 선택하고 원하는 목표를 달성할 수 있습니다. 이것도 현재 외국의 공구제조업이다. 회사가 적극적으로 추진하는 "시스템 공급"과 "솔루션 제공"이라는 경영 철학. 둘째, 좋은 도구는 너무 비싸서 쓸 수 없다는 잘못된 도구 비용 개념을 깨뜨릴 필요가 있습니다. 오랫동안 중국의 절삭 기술 발전과 국가 공구 산업 발전에 영향을 미친 것은 바로 이러한 견해입니다. 이 도구는 "비싸고" 제조 비용의 2%~4%만을 차지합니다(중국 대부분의 기업에서는 2% 미만). "비싼" 칼을 사용해야만 효율성이 크게 줄어들어 단일 부품의 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 기업의 이익은 결국 더 적은 투자와 더 많은 생산량의 효과를 달성할 것입니다. 구체적인 가공 사례를 통해 공구 비용이 각 제품의 비용보다 높지 않음을 입증할 수 있습니다.

마지막으로, 여러분의 노력을 통해 본 기기의 절단 기술이 결집되어 중국 제조 및 제조 기술의 발전에 기여할 수 있기를 바랍니다.